Consideradas inimigas do meio ambiente, as garrafas do tipo PET (polietileno tereftalato) estão aos poucos deixando a condição de vilãs. A reciclagem avança amparada pela criatividade e tecnologia, permitindo que o produto seja útil até mesmo na fabricação dos automóveis. “A garrafa nos fornece o poliéster, um polímero com o qual é feito o carpete que reveste o assoalho dos veículos. Nós utilizamos este material em todos os automóveis feitos no Brasil”, explica o engenheiro Vicente Moura, Chefe de Engenharia de Produto da Renault do Brasil. A matéria-prima obtida das garrafas PET não é usada apenas no assoalho, mas no forro do porta-malas e no tampão que separa o compartimento de bagagem da cabine (nos modelos hatch). Com este aproveitamento racional, milhões de toneladas de plástico já deixaram de poluir a natureza. Basta fazer as contas: para se obter 1kg de fibra reciclada, são usadas 22 PETs. O carpete que forra o Sandero, por exemplo, pesa de 2,5kg a 2,7 kg. “Portanto, em um automóvel de porte médio são necessárias pouco mais de 60 garrafas de 2 litros”, acrescenta Vicente, que aposta ser possível num futuro próximo usar o material em outras partes do veículo, como forro das portas e do teto. “Pesquisas nesse sentido já estão sendo feitas e acredito que será possível a aplicação do material em outros componentes ”, acrescenta. Os benefícios da reciclagem das garrafas PET, todavia, não se refletem apenas no meio ambiente, mas na economia, uma vez que existe uma cadeia produtiva na reciclagem que vai do catador de garrafas (muitos deles vinculados a cooperativas) a empresas que cortam, picam, processam e transformam a matéria-prima até que ela chegue à fábrica. É a indústria da reciclagem gerando renda e emprego. Testes feitos pela Renault do Brasil atestam a eficiência e a qualidade do material. Para que o carpete seja instalado nos carros, são feitas avaliações rigorosas, que incluem testes de calor, umidade, desgaste e até inspeção visual. Uma das provas, por exemplo, simula o atrito da sola de sapato diretamente no carpete, para ver se não há desgaste prematuro da peça. Há ainda avaliação que a submete durante horas a temperaturas superiores a 90ºC. “Como de hábito na indústria automobilística, os testes são severos e sempre vão muito além das condições normais de uso do componente sob avaliação”, explica o engenheiro. O preferido para embalagens O PET é um plástico de alta resistência mecânica e química. Constitui-se numa excelente barreira para propagação de gases e odores, daí ser usado em larga escala para embalagens, de refrigerante a remédios. O consumo não para de aumentar. Segundo a Associação Brasileira da Indústria do PET (Abipet), em 2007, foram consumidas no Brasil 432 mil toneladas do material. No ano anterior, haviam sido 378 mil. Só que a reciclagem ainda não cresce no mesmo ritmo. O índice de material reciclado em 2006 foi de 51,3%. Em 2007, passou a 53,5%. Veículos terão índice de 95% de reaproveitamento O uso do PET é apenas um exemplo do que a criatividade e a tecnologia são capazes. Graças a essa combinação, a Renault conseguiu estabelecer uma meta ambiciosa, impensável em outras épocas: produzir um veículo com 95% de suas peças passíveis de recuperação. Todas as empresas do Grupo Renault no mundo inteiro já trabalham para o alcance dessa marca em 2015. Atualmente, o índice de aproveitamento - que inclui reciclagem e valorização (reaproveitamento do material em uma outra função) - já supera 91% nos produtos fabricados pela Renault do Brasil. A tarefa de encontrar novos materiais e ampliar o índice de aproveitamento dos carros fica a cargo do Laboratório de Engenharia de Materiais. A área também é responsável pelo monitoramento ambiental dentro do Complexo Industrial em São José dos Pinhais e pela fiscalização, em conjunto com os setores de Segurança e Medicina do Trabalho, dos produtos químicos usados nas fábricas. Uma das principais missões do Laboratório de Materiais da Renault é eliminar a utilização de metais pesados como o chumbo, cádmio e mercúrio. Até os fornecedores são avaliados. Caso algum componente adquirido pela fábrica apresente substâncias de uso restrito ou proibido, existe uma diretiva para que seja providenciada a troca. “Uma de nossas responsabilidades é assegurar, por exemplo, a isenção de Cromo Hexavalente, o chamado Cromo VI, no desenvolvimento de uma nova peça com proteções metálicas. Podemos assegurar que 100% das mesmas respeitem a preconização de supressão dessa substância”, explica o engenheiro de materiais Adriano Kantoviscki, chefe do Laboratório de Engenharia de Materiais da Renault do Brasil. O cromo VI é largamente empregado nas indústrias, especialmente em tratamentos de superfície e no revestimento de peças. Aproveitamento de isopor e espumas: novo desafio Atualmente, a equipe técnica do Laboratório de Materiais trabalha no estudo da reutilização de espumas de poliuretano (PU), bem como no estudo de reutilização de embalagens e insonorizantes em EPS (isopor) para aplicação na construção civil. A proposta de reciclagem do isopor surgiu devido à preocupação ambiental ligada aos novos projetos que necessitavam de importação direta de peças de outros países, já que as embalagens destas peças vêm recheadas de isopor. “Além disso, existem limitações internas de área relativas à estocagem de resíduos, pois o EPS (poliestireno expandido) possui uma densidade de 16 kg/m³ sendo composto de 98% de ar e apenas 2% de material polimérico (EPS). Ou seja, requer muito espaço para ser estocado”, explica Adriano. Ele informa que será usada uma tecnologia de processamento chamada de termocompressão, para reduzir o volume do EPS na proporção de 10:1, fornecendo o EPS processado como matéria-prima para empresas de construção civil. O material poderá ser utilizado em peças de isolamento térmico e acústico e que são aplicadas amplamente por este tipo de indústria. “Além do ganho ambiental, vamos necessitar de menores áreas internas para estocagem”, acrescenta. Outra frente de trabalho importante permitirá a reciclagem de bancos de veículos sucateados internamente. O objetivo é recuperar e reutilizar este resíduo de PU (poliuretano), que atualmente é disposto em aterros controlados, como resíduo de classe I (perigoso). A Renault é a responsável direta pelo mesmo, até o fim de vida desse material. A proposta é utilizar o resíduo de PU na fabricação de recheios de colchões, onde a parceira com uma empresa recicladora facilitará o processo de aproveitamento do componente. “Existe um ganho ambiental direto neste processo, já que o material será reutilizado em outras aplicações, não necessitando de disposição em aterros especiais”, afirma o chefe do Laboratório de Materiais. Ciclo da preservação O Laboratório é também o responsável por cuidar do “Programa de Gestão de Ciclo de Vida do Veículo”. Iniciado pela Renault em 2004, o programa abrange desde o sistema de coleta de informações dos fornecedores até o controle de substâncias regulamentadas. Existem listas (negra, cinza e laranja), baseadas no índice de toxidade dos componentes de suas formulações. E há também índices de reciclabilidade de todas as partes do veículo. Todas as peças plásticas usadas no Clio, Logan, Sandero e demais modelos da Renault, por exemplo, têm uma marca que identifica o principal material que as compõe. Essa marcação permite uma triagem das peças desmontadas, o que otimiza o trabalho de reciclagem. Vidros laminados, espumas de poliuretano, graxas e vedantes de carroceria são os materiais que apresentam mais dificuldades para reciclagem, conforme Adriano Kantoviscki. Com a tecnologia atual, entretanto, quase nada escapa da reciclagem ou de reaproveitamento: Trata-se de uma espécie de “linha de desmontagem”, onde é possível separar aço, alumínio, plástico, pneus, fluidos, borracha e fibras. O ciclo de vida de um automóvel é dividido em quatro etapas: 1) Concepção: A Renault leva em conta que um automóvel causa impacto na natureza ao longo de toda sua existência. Daí a busca de materiais renováveis, menos agressivos e com possibilidade de reaproveitamento. Estudos apontam para o uso cada vez maior do alumínio e do plástico. Não por acaso, na Europa, a Renault é líder no uso de plástico reciclado na fabricação de seus veículos. O objetivo é que até 2015 cerca de 20% do total de materiais plásticos utilizados para a fabricação sejam de origem reciclada. 2) Fabricação: Nesta etapa, a meta é a redução do consumo de recursos como água, energia elétrica e gás natural nos processos industriais. Inclui ainda o reaproveitamento e a reciclagem de materiais, como plástico, madeira, papel e metais. Isso só é possível com investimentos, com adoção de políticas dirigidas aos colaboradores, assim como a adoção de técnicas de fabricação mais avançadas. 3) Vida útil: A preocupação nesta fase de uso é com o consumo de combustível e as emissões de poluentes, especialmente relacionadas à produção de CO2 (dióxido de carbono), um dos gases responsáveis pelo efeito estufa. No Brasil, a Renault cumpre rigorosamente a legislação ambiental e oferece aos consumidores uma ampla linha de veículos bicombustíveis. 4) Fim de vida e reciclagem: Ao fim do período de utilização, um carro pode ter seus componentes desmontados e transformados em novos produtos. Para isso, existe um Centro de Descaracterização de Veículos, responsável por desmontar os veículos fora de uso, separar os componentes de acordo com o material fabricado e destiná-los a empresas de reciclagem homologadas. No Brasil, automóveis importados ou fabricados para testes e veículos recolhidos do mercado por seguradoras, entre outros, são desmontados e reciclados pela Renault. Ações em números 60 Garrafas PET de 2 litros são recicladas para a produção do carpete que reveste cada Sandero feito pela Renault. 22 Garrafas PET são necessárias para se obter 1 kg de fibra reciclada. 95% Das peças dos veículos produzidos pela Renault serão passíveis de recuperação até 2015. Hoje, o índice já supera 91%. 20% Do total de materiais plásticos adotados nos veículos da marca serão de origem reciclada. É a meta proposta pela Renault na Europa até 2015. 700 Kg É a quantidade de aço presente num carro de pouco mais de 1.000 kg. Fonte: Assessoria de Imprensa - Renault do Brasil